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09
'25
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REDEX集团为Arcelor Mittal Bremen德国工厂规划并安装圆盘剪
镀锌热轧带钢——完美切边在Arcelor Mittal公司位于德国不来梅的钢铁厂中，一条新的圆盘剪生产线对镀锌热轧带钢进行精确切边。该项目规划期间面临的一大挑战是安装空间有限：圆盘剪生产线必须安装在镀锌生产线的上方。虽然这种布局并不常见，但它带来了节省空间且美观的解决方案。目前，该生产线已投入运行，可高质量地生产厚度为0.6至6.3毫米的切边钢板。
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德国不来梅的钢铁行业有着悠久的传统，涵盖从钢铁生产到加工到造船厂等领域的应用。作为重要的生产基地，Arcelor Mittal钢铁厂正是这一传统的象征。该厂成立于1957年，自2007年起并入Arcelor Mittal集团，厂区占地面积约7平方公里，每年可生产350万吨粗钢。Arcelor Mittal在不来梅的综合钢厂主要为汽车工业、建筑行业、机械工程、家电行业和钢材生产等领域提供扁钢产品，其产品范围还包括热镀锌钢板。
项目需求：为镀锌板材加装切边站
作为持续投资于产线优化的一部分，Arcelor Mittal委托REDEX GmbH在其2001年投入使用的Bregal 2热镀锌生产线的出口处安装一条切边线，该生产线可加工处理厚度为0.6至6.3毫米的钢板。该项目的目标是生产更高质量的带钢，并对板材边缘进行修整，带材宽度需完全符合客户需求，且生产速度最高可达120米/分钟。
项目挑战：结构限制
REDEX集团对此类任务早有经验，因为在2020年，REDEX收购了原德国杜伊斯堡BGW公司的技术团队，BGW曾是轧钢厂工艺技术领域的领先专家，如今作为REDEX集团的一部分，该公司在切边系统的规划和安装方面也拥有丰富的经验。
此次项目面临的最大是挑战结构条件的限制。由于镀锌厂的平面布局无法扩展，唯一可行的方案是：现有生产线需“上移一层”，也就是将切边生产线安装在新建的高架平台上。这一设计方案需要重新调整带钢运行路径，并重新定位已安装设备，同时需考虑最大可能的结构高度。此外，切边系统必须安装在由现有钢结构支撑的新平台上。
从地下室到顶层平台：重新设计的卷材路径
镀锌卷材新的传送路径从生产线地下室开始，由一个导向辊引导钢带垂直向上运行（其位置与之前的转向辊相同），通过现有的标记机。
一个张力辊组提升带材张力，并将带材水平导入双控制辊。随后带钢居中通过侧冲孔设备进入切边单元。经过切边后，带钢通过一个导向辊垂直输送，通过垂直检测装置，再经过一组张力辊，最终进入卷取机前的水平传送区域。
精密修边：精心设计的圆盘剪确保高切割质量
REDEX（原BWG）的圆盘剪可根据需求配备旋转头修边剪。该剪切装置配有两个厚度为40毫米、直径为450毫米的滚刀，上下错位安装。
这种圆盘剪可实现高精度的切割宽度，毛刺极少，刀具磨损也非常低。这得益于配套的水平与垂直刀片间隙调节系统，该系统可优化切割边缘的质量，并根据不同的材料厚度和质量自由调节剪切间隙。上下滚刀的设计确保切下的边料顺利导入硬化导轨，并输送至废料粉碎机。
调节装置：高性能驱动和控制技术
该系统运行可靠，具备持续高效的生产能力。在更换滚刀后，无需重新调整剪切间隙。其修边宽度可通过一台带速度控制的三相伺服电机进行调节。该电机驱动两个无间隙、反向旋转的滚珠丝杠。
其剪切间隙由一个电动执行器（电动缸）来控制，用于沿轴移动下刀片。丝杠通过两组相对布置的螺母进行低间隙调解。电动缸的调速齿轮电机配有编码器，用于设定间隙位置。这种设计可确保通过较长的气缸行程对间隙进行微调，从而实现高精度。此外，高精度电动执行器还可用于调整重叠量。
用于更换卷材的侧冲装置
在修边过程中，侧冲装置发挥着重要作用，特别是在更换卷材后将切边剪调整到新的宽度。在这一过程中，刀具不得接触带材。因此，侧冲装置会在新旧带材连接处冲出较大的区域。随后，将带材送入切边剪，直到抵达冲孔区域。此时，刀片处于空载状态，切边剪可自动调整到新的宽度。该系统可处理宽度为600至1800毫米的带材，修边带的宽度可在6至100毫米之间变化。
测冲装置产生的废料通过一条短的输送带送入废料输送带。所有废料通过输送带输送到相邻的车间，并通过可调节的滑槽倾倒至两个废料容器终的其中一个。
高质量、高灵活性
全自动切边工艺也大大提升了更换卷材的效率。以高精度带钢宽度测量（+/- 0.2毫米）为例，集成传感器技术是实现精准剪切效果的关键因素。值得一提的是，在此次改造过程中还安装了一套新的带材张力测量系统。
自动化与操作
在控制层面，切边系统被集成到高度自动化的镀锌生产线中。控制室的显示和操作技术也随之进行了扩展，包括一个可视化工作站。在手动操作时，可使用多个本地控制台和控制站直接查看工艺流程。当然，REDEX的设计人员还满足了所有关于噪音防护和机械安全的规范要求。目前，该系统现已投入使用，并完全满足了客户的运行要求。
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项目挑战：结构限制
REDEX集团对此类任务早有经验，因为在2020年，REDEX收购了原德国杜伊斯堡BGW公司的技术团队，BGW曾是轧钢厂工艺技术领域的领先专家，如今作为REDEX集团的一部分，该公司在切边系统的规划和安装方面也拥有丰富的经验。
此次项目面临的最大是挑战结构条件的限制。由于镀锌厂的平面布局无法扩展，唯一可行的方案是：现有生产线需“上移一层”，也就是将切边生产线安装在新建的高架平台上。这一设计方案需要重新调整带钢运行路径，并重新定位已安装设备，同时需考虑最大可能的结构高度。此外，切边系统必须安装在由现有钢结构支撑的新平台上。
从地下室到顶层平台：重新设计的卷材路径
镀锌卷材新的传送路径从生产线地下室开始，由一个导向辊引导钢带垂直向上运行（其位置与之前的转向辊相同），通过现有的标记机。
一个张力辊组提升带材张力，并将带材水平导入双控制辊。随后带钢居中通过侧冲孔设备进入切边单元。经过切边后，带钢通过一个导向辊垂直输送，通过垂直检测装置，再经过一组张力辊，最终进入卷取机前的水平传送区域。
精密修边：精心设计的圆盘剪确保高切割质量
REDEX（原BWG）的圆盘剪可根据需求配备旋转头修边剪。该剪切装置配有两个厚度为40毫米、直径为450毫米的滚刀，上下错位安装。
这种圆盘剪可实现高精度的切割宽度，毛刺极少，刀具磨损也非常低。这得益于配套的水平与垂直刀片间隙调节系统，该系统可优化切割边缘的质量，并根据不同的材料厚度和质量自由调节剪切间隙。上下滚刀的设计确保切下的边料顺利导入硬化导轨，并输送至废料粉碎机。
调节装置：高性能驱动和控制技术
该系统运行可靠，具备持续高效的生产能力。在更换滚刀后，无需重新调整剪切间隙。其修边宽度可通过一台带速度控制的三相伺服电机进行调节。该电机驱动两个无间隙、反向旋转的滚珠丝杠。
其剪切间隙由一个电动执行器（电动缸）来控制，用于沿轴移动下刀片。丝杠通过两组相对布置的螺母进行低间隙调解。电动缸的调速齿轮电机配有编码器，用于设定间隙位置。这种设计可确保通过较长的气缸行程对间隙进行微调，从而实现高精度。此外，高精度电动执行器还可用于调整重叠量。
用于更换卷材的侧冲装置
在修边过程中，侧冲装置发挥着重要作用，特别是在更换卷材后将切边剪调整到新的宽度。在这一过程中，刀具不得接触带材。因此，侧冲装置会在新旧带材连接处冲出较大的区域。随后，将带材送入切边剪，直到抵达冲孔区域。此时，刀片处于空载状态，切边剪可自动调整到新的宽度。该系统可处理宽度为600至1800毫米的带材，修边带的宽度可在6至100毫米之间变化。
测冲装置产生的废料通过一条短的输送带送入废料输送带。所有废料通过输送带输送到相邻的车间，并通过可调节的滑槽倾倒至两个废料容器终的其中一个。
高质量、高灵活性
全自动切边工艺也大大提升了更换卷材的效率。以高精度带钢宽度测量（+/- 0.2毫米）为例，集成传感器技术是实现精准剪切效果的关键因素。值得一提的是，在此次改造过程中还安装了一套新的带材张力测量系统。
自动化与操作
在控制层面，切边系统被集成到高度自动化的镀锌生产线中。控制室的显示和操作技术也随之进行了扩展，包括一个可视化工作站。在手动操作时，可使用多个本地控制台和控制站直接查看工艺流程。当然，REDEX的设计人员还满足了所有关于噪音防护和机械安全的规范要求。目前，该系统现已投入使用，并完全满足了客户的运行要求。
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