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锂离子电池 SMT 制造中的一体化物流自动化
龙图智能与海柔创新在欣旺达 SMT 工厂部署了一体化产仓物流系统，以自动化运输网络取代人工物料搬运。
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锂离子电池表面贴装技术（SMT）生产需要极高的物料吞吐量和精准的时间控制，以维持产线平衡。传统的人工码垛和物料转运模式往往会引入运营变数，从而影响整体产线节拍。
为了解决这些局限性，欣旺达通过联合部署对其内部物流框架进行了自动化升级。龙图智能与海柔创新将自主移动机器人、机器人拣选系统以及本土化控制软件相融合，在存储区与 SMT 生产线之间建立起了连续的物料流。
技术方案与系统架构
此次部署的解决方案将原材料存储、SMT 线边配送以及成品仓储统一纳入单个数字基础设施中。在硬件架构方面，该方案采用箱式仓储机器人（ACR）进行高密度立体库缓冲管理，并采用自主移动机器人（AMR）进行水平点对点输送。该配置还包括配备 200 毫米超低对接接口的特制托举式机器人，兼容链条输送与货叉托举双模式，可在不中断生产的情况下管理物料缓存。
在软件层面上，中央调度系统执行实时全局路径规划。该软件通过数据同步将仓库管理与动态生产需求相结合，追踪物料消耗和库存状态，实现全流程端到端追溯。进场电子元器件在经由智能翻包工作站自动识别信息后，由 ACR 将料箱运送至精准计算的存储库位。
工厂集成与工艺流程
该系统实现了跨楼层和跨生产区域的物料路由管理：
- 原材料：ACR 从高密度货架上取出所需的料箱，并将其送往 U 型输送线工作站。在人工拣选后，AMR 将元器件运送至镭雕区和 SMT 工段。
- 线边供应：物料配送采用准时化（JIT）模式运行。调度系统驱动 AMR 跨越不同的厂房楼层，以匹配 SMT 产线的生产节拍，从而减少线边拥堵。
- 成品：下线成品由 ACR 进行拾取，并依托空中天轨系统进行跨厂区、跨楼层的柔性输送。仓储软件根据产品重量、批次信息和出库优先级智能分配存储库位。
可量化的运营影响
此次实施将人工仓库工作流转化为了数据驱动的工业自动化系统。工厂运营指标显示，日吞吐量提升了 300%，数字化单据处理速度提高了 3 倍。
物料搬运工作流的优化降低了年度运营损耗和结构性维护成本。这种同步化的产仓一体化模式消除了因缺料待料或物料拥堵导致的停线风险，稳定了制造周期，为电池制造物流提供了一个可复制的框架。
由Evgeny Churilov编辑，Induportals媒体-由AI改编。
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